Jeśli spędziłeś choć trochę czasu w halach produkcyjnych lotniczych, to znasz problemy związane z piecami konwekcyjnymi. One działają poprzez wdmuchiwanie gorącego powietrza we wszystkie strony. Problem polega na tym, że to powietrze zbiera wszelki brud, włókna i inne nieczystości unoszące się w pomieszczeniu, a potem wyrzuca je prosto na mokre powłoki lakierowe. W rezultacie powstają „oczy ryby” oraz inne defekty na powierzchni. W naszym świecie to nie tylko estetyczny problem – to także utrudnia funkcjonowanie warstwy ochronnej z czasem. Oto jak to rozwiązujemy: za pomocą emiterów promieniowania podczerwonego. W odróżnieniu od dużych wentylatorów, emitory podczerwonego nie nagrzewają powietrza. Wykorzystują fale elektromagnetyczne, aby dotrzeć bezpośrednio do cząsteczek lakieru. Brak wiatru oznacza brak pyłu. To takie proste.Gdy ustalisz wiatr, ustalasz też brud. Kolejną zaletą jest sposób, w jaki schnie lakier. Tradycyjne metody polegają na nagrzewaniu powierzchni, co sprawia, że górna warstwa zostaje zamknięta, podczas gdy rozpuszczalniki nadal znajdują się pod nią. Dlatego powstają te irytujące pęcherzyki lub „bąbelki rozpuszczalnika”. Emitory podczerwonego działają inaczej – przenikają całą grubość warstwy lakieru, pozwalając rozpuszczalnikom uciec przed tym, jak powierzchnia stanie się sztywna. W rezultacie uzyskujemy powłokę, która jest bardziej gęsta i trwała. Bądźmy szczerzy – nie można po prostu włożyć lampy podczerwonej do starego pieca konwekcyjnego i mieć wrażenie, że to wystarczy. Emitory podczerwonego wymagają precyzyjnego planowania. Jeśli detal ma głębokie zagłębienia lub skomplikowany kształt, to pojawią się obszary, w których nie będzie ciepła. Trzeba więc zaplanować, dokąd trafi ciepło, i użyć reflektorów, aby skierować energię w te trudno dostępne miejsca. To wymaga trochę planowania, ale jest tego warte. Najlepszą zaletą jest szybkość. Powłoki, które wcześniej wymagały godzin w piecu konwekcyjnym, teraz mogą zostać przygotowane w kilka minut za pomocą emiterów podczerwonych. Ponieważ detal nie pozostaje „mokry” przez pół dnia, jest znacznie mniej szans na to, że coś wpadnie do powietrza i zniszczy powłokę. To szybsze, czystsze i, szczerze mówiąc, o wiele mniej stresujące dla pracowników na linii produkcyjnej.
