Come ottenere una distribuzione uniforme del calore: come curiamo i rivestimenti dei razzi giganti Quando si procede alla cottura dei rivestimenti di un razzo, il peggior incubo è la presenza di “punti freddi”. Se il calore non viene distribuito uniformemente, il materiale composito può deformarsi o semplicemente rompersi. È un errore costoso che non possiamo permetterci di commettere. Ecco perché non ci limitiamo ad utilizzare semplici riscaldatori. Costruiamo invece sistemi di lampade a infrarossi su misura, in modo che coprano l’intera superficie del rivestimento. Eliminare gli spazi vuoti I riscaldatori a infrarossi standard lasciano solitamente degli spazi vuoti ai bordi dei riflettori. Su una parte così grande del razzo, questi spazi creano delle “strisce termiche”. Non è affatto positivo. Per risolvere questo problema, sovrapponiamo i coni di radiazione prodotti dalle lampade. Calcoliamo con precisione l’angolo di emissione di ogni tubo di quarzo e regoliamo la posizione dei supporti in modo che i fasci di calore si sovrappongano tra loro. In questo modo si crea una distribuzione uniforme del calore su tutta la superficie del rivestimento. Niente strisce, niente sorprese. Potenza, calore e evitare danni Utilizziamo tubi a infrarossi a breve lunghezza d’onda. Perché? Perché vogliamo che il calore penetri in profondità nelle strutture composite, e non solo raggiunga la superficie. Tuttavia c’è un problema: i tubi ad alta potenza richiedono una grande quantità di energia, il che può danneggiare i circuiti elettrici se non si fa attenzione. Per risolvere questo problema, dividiamo l’insieme dei tubi in diverse zone. In questo modo possiamo aumentare la temperatura nella parte anteriore del rivestimento, mantenendo invece più fresca la parte posteriore. Dobbiamo anche assicurarci che i componenti rimangano freschi. Se si applica troppa energia in uno spazio ridotto, i componenti si surriscaldano. Aggiungiamo quindi un sistema di raffreddamento ad aria forzata sul retro delle lampade, in modo che non si brucino. Aspetti pratici Utilizziamo connettori industriali resistenti, visto che la corrente elettrica utilizzata è molto elevata. Inoltre, rendiamo questi connettori facili da sostituire. Se un tubo si guasta – e prima o poi succederà – non volete passare tutto il pomeriggio a smontare l’intero sistema. Basta semplicemente sostituire il tubo danneggiato con uno nuovo. Il vero problema è trovare la giusta lunghezza dei tubi per adattarli alla curvatura del rivestimento. Utilizziamo strutture realizzate con macchine CNC, in modo che i tubi siano a una distanza precisa dalla superficie del rivestimento. È un equilibrio delicato: se i tubi sono troppo vicini, si creano dei punti caldi; se sono troppo lontani, il tempo di cottura raddoppia, e quindi si perdono soldi. Riusciamo a trovare quel punto ideale in cui tutto funziona perfettamente.
